卤化丁基橡胶股票

卤化丁基橡胶的检验及过程?

药用卤化丁基胶塞的检测
药用卤化丁基橡胶塞的重金属检查中写道:重金属 精密量取供试品液10ml,加醋酸盐缓冲液(pH3.5)2ml,照重金属检查法(中华人民共和国药典2005年版二部附录VIII H第一法)测定,含重金属不得过百万分之一。
怎么根据样品取样量求得需要标准铅溶液的毫升数?取标准铅溶液体积与实际取样量有关
标准中规定“取被测胶塞表面积200cm2,……加水400ml……高压灭菌……即得试验液。取试验液10ml……不得过百万分之一”。
标准铅溶液体积V=重金属限量(0.000001)×供试品重÷标准铅溶液浓度(0.000010g/ml)
式中“供试品重”应为加入10ml的试验液重量,相当于稀释了最初的取样,因此应按照被测胶塞面积200cm2的重量×稀释倍数来计算,稀释倍数(10/400)

民族卤化丁基橡胶何时崛起

中国卤化丁基橡胶主要依赖进口,据卓创数据显示,2013年进口依赖度为93%左右,主要为埃克森和朗盛产品,埃克森和朗盛产品占据了2013年中国卤化丁基橡胶85%左右的市场份额,俄罗斯产品补充8%左右。
1983年就有国内院校对于丁基及卤化丁基橡胶这一产品进行研究,直至1999年,我国才结束了普通丁基橡胶生产装置为“0”的历史。据卓创了解,2008年,燕山石化承担溴化丁基橡胶研究项目。2010年国内首套3万吨/年的溴化丁基橡胶生产线建成,但由于各方面原因,一直没有工业化生产产量,直至2012年国内第二套卤化丁基橡胶生产装置投产后,在竞争压力下,国内卤化丁基橡胶才开始突破“0”工业化产量的怪圈。
国内卤化丁基橡胶表观消费量稳步增长的过程中,产能也在缓慢上升,虽无法全部满足国内消费,但从产能来看,2013年,国内产能已经可以满足国内整体需求量的二分之一。但产量呢,却是远远不够……
这么受国内轮胎企业及医药瓶塞企业等欢迎的卤化丁基橡胶,国内产量为何如此之小呢?卓创资讯通过调研研究及与市场人士的沟通归纳为以下三点:
首先,技术壁垒高。众所周知,世界丁基及卤化丁基橡胶生产技术有几大来源,埃克森、朗盛、俄罗斯、意大利和中国。其中,埃克森和朗盛技术不对外出售,且为世界第一阶梯的技术;俄罗斯和意大利均对外出售技术,据卓创所知,国内首套装置技术来源就是意大利公司提供的;中国自主研发技术均为在原有技术基础上做出的创新及改进。据市场人士对卓创反映,俄罗斯、意大利和中国自主研发技术基本属于世界第二阶梯的技术。
因此单从技术来源看,国内卤化丁基橡胶的生产就受到了一定的限制,与第一阶梯的埃克森和朗盛相比就有一定的差距。
其次,生产经验少。埃克森和朗盛对卤化丁基橡胶的生产研究了几十年,这些经验数据的积累不是中国企业几年内能够超越的。再有卤化丁基橡胶生产过程中通入卤素的阶段数据非常难控制,因此这对于经验匮乏的国内企业而言是非常难把握的。
并且现今国内生产企业大多是不稳定生产,因此每一批次的产品品质也是很难统一的。
第三,下游推广难。国内卤化丁基橡胶面临的很大难题便是对轮胎企业和医药瓶塞等企业进行产品的推广,由于轮胎企业应用的卤化丁基橡胶量并不大,这便造成了他们对于卤化丁基橡胶要求较高,且不愿随意替换。据卓创与厂家人士的沟通可知,卤化丁基橡胶在轮胎生产中可谓是一剂调味,主菜仍是天胶、丁苯顺丁等,因此他们对于这个“添加剂”的品质和稳定性要求较高,不必要因为这一点点“添加”的不稳定或者品质原因而损失了大宗原料。因此市场业者对于国产货物的不稳定性和技术支持多持观望态度,应用较为谨慎,给国内卤化丁基橡胶的生产造成了困难。
当然,在中国卤化丁基橡胶不断发展的过程中,国内工厂也取得了一定的进步,比如,现今已被国内一些轮胎及制品企业接受,推广也渐有起色。
并且关于生产的稳定性上,国内浙江信汇基本维持连续生产,据厂家对卓创资讯讲,工厂顶着高库存的压力保持连续生产的过程中也取得了一定的成果,逐步在生产中摸索经验,稳定产品品质的同时也积累了较多的经验,并且在下游的推广中也后来者居上,得到了大多试用客户的普遍认可,在中国卤化丁基橡胶的应用上迈出了艰辛的一步。
大家可以很明显的看到,即使国内卤化丁基橡胶产量及下游应用在逐步推进,但推进的过程艰辛而缓慢,并且与国外丁基橡胶生产巨头的差距仍然很大。国内卤化丁基橡胶在生产技术、产品稳定生产和下游应用技术服务跟进等方面仍有很长的路要走。并且也希望国内的企业能够在一定阶段里互相“帮扶”,一起将中国卤化丁基橡胶推向中国,然后走向全球……

氯化丁基橡胶 CIIR 的塑炼、混炼工艺,注意事项,配方需要什么等等。

开炼机混炼
在一些情况下,必须在双辊开炼机中完成混炼。轧辊的速率比 1.25:1,慢速(前)轧辊温度 40°C,快速轧辊 55°C 时,可以达到最佳效果。建议采用以下开炼机混炼过程:
1.1. 将聚合物的一部分轧制成平滑连续的条带,带有小的辊压边。最好将上一批氯化丁基橡胶留下少量用作“引胶”以帮助添加新的聚合物和后续的胶料成分。
1.2. 加入焦烧抑制剂、酸性接受体、硬脂酸并逐步少量加入四分之一的填料。
1.3. 加入剩余的聚合物,调宽辊距以保留较少的滚动堆积胶。
1.4. 逐步少量加入填料,调宽辊距以随着车料重量的增加而保留较少的滚动堆积胶。可以在增塑剂之前加入补强填料。增塑剂可以与非补强型颜料一起逐步添加。
1.5. 最后添加硫化剂,确保批料温度低于 105°C。超过 105°C 就可能出现胶料
通用指南
1. 建议分两段来混炼氯化丁基橡胶胶料。在第一个非生产阶段(母胶)中,应加入除氧化锌、其它除硫化剂和促进剂以外的所有成分。
2. 与使用通用橡胶的胶料相比,单车重量可能高出约 5% 到 10%。务必采用足够高的单车重量,避免胶料中有气泡存留并保证良好的剪切以便分散胶料成分。
3. 聚合物在存储期间的温度不能过低。使用低温共聚物可能会导致成分的分散性较差以及车料中的聚合物结块。最低要求是,在使用前聚合物应达到室温条件,最好是经过预热(例如,在 40°C 的温度下预热 24 小时)。预热卤化丁基橡胶时应小心谨慎,因为可能会出现聚合物降解的情况31,33。
对于密炼机混炼:
1. 氧化锌是氯化丁基橡胶的硫化剂,可在终炼阶段中添加。
2. 防焦剂(氧化镁)在第一个阶段初期添加可获得最佳效果。
3. 增塑剂滞后添加,以便在混炼周期早期尽可能地剪切胶料。
4. 母胶或非生产胶排料温度超过 145°C 可能会导致聚合物发生脱卤化氢反应,从而降低硫化性能。
5. 第二个步骤的单车重量应是密炼机的标准重量。
6. 要提高聚合物与碳黑的分散性,需要将密炼机中的聚合物塑炼约 30 秒,然后再添加其它成分。这可以提高填料融入到聚合物中的速度,一般而言整体混炼时间会缩短。
7. 较高的出料温度可导致胶料焦烧性降低,粘性和粘合性受损。
8. 氯化丁基橡胶胶料通常会留在出片开炼机的冷辊。为了尽量减少胶料包辊或粘后辊,可以使前辊温度低于后辊温度(5°C 至 10°C 的温差)。
9. 与通用弹性体混合一样,可延迟添加增塑剂和油来促进碳黑融入,并且可与油一起添加少量碳黑以防转子打滑。
如果存在可变驱动速度,则在进行塑炼。
来自:李秀权工作室。

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真个还真不多,自己斟酌。